I magazzini automatici verticali a cassetti Modula hanno il grande vantaggio di poter essere configurati con massima flessibilità, secondo diverse esigenze sia in termini di altezza, dimensioni e tipologia di cassetti. Inoltre, sono predisposti per poter essere utilizzati in sinergia con altre tecnologie al fine di migliorare la produttività.
Tali caratteristiche rendono i magazzini verticali uno strumento fondamentale per i processi di Lean Trasformation e riorganizzazione aziendale.
In questo articolo, vi presenteremo tre applicazioni di Modula all’interno di aziende clienti di BPR Group. Tra gli obiettivi principali che abbiamo voluto raggiungere in collaborazione con i nostri clienti, vi sono i seguenti:
- Ottimizzazione ed efficientamento dei processi di picking;
- Recupero di spazio da destinare all’ area produttiva;
- Asservimento di un’isola robotizzata.
Ottimizzazione ed efficientemento dei processi di picking
All’interno di un sito logistico utilizzato per l’immagazzinamento di diverse categorie merceologiche del settore tessile, l’attività di BPR Group si è concentrata su un’area di dieci magazzini automatici verticali a cassetti. In questa zona, l’attività svolta dal personale riguardava il prelievo dei materiali dai diversi magazzini per comporre un ordine di prelievo. Inoltre, il numero di addetti era variabile in base al carico di lavoro stagionale.
I principali obiettivi del progetto, in linea con le richieste aziendali, sono stati:
- Evidenziare gli sprechi nelle attività di prelievo o movimentazione dei materiali e nei flussi di gestione degli ordini;
- Riprogettare le postazioni di lavoro ed i processi logistici, minimizzando le attività a non valore aggiunto.
A fronte di tali obiettivi, le opportunità di miglioramento proposte da BPR Group sono state le seguenti:
- Riduzione delle movimentazioni da parte degli operatori, integrando bilance contapezzi su ogni magazzino verticale;
- Utilizzo del WMS, già presente in azienda, per gestire la sequenza di prelievo ed avviare “picking massivo” del codice necessario e suddividerlo su più ordini, ottimizzando le chiamate dei cassetti;
- Integrazione di tecnologie per agevolare le attività degli operatori, come guanti barcode, per eliminare prelievi e depositi di dispositivi scanner; ed etichette elettroniche, per guidare la suddivisione del materiale nei diversi ordini di prelievo.
Recupero di spazio da destinare ad area produttiva
Nell’azienda, l’utilizzo dei magazzini automatici verticali è stato fondamentale per recuperare aree dedicate allo stoccaggio di ricambi. Nella situazione iniziale -avendo la necessità di immagazzinare un elevato numero di codici, anche a bassa frequenza di prelievo – il magazzino ricambi occupava uno spazio rilevante all’interno dello stabilimento.
Le esigenze dell’azienda cliente possono essere sintetizzate in due principali richieste:
- Identificare una modalità alternativa di stoccaggio del materiale dedicato ai ricambi, per permettere l’ampliamento delle postazioni di assemblaggio e far fronte alla richiesta di aumento dei volumi di vendita;
- Efficientare le attività di picking dei ricambi, riducendo le percorrenze degli operatori per il prelievo dei singoli ordini.
L’introduzione di due magazzini automatici verticali ha permesso di ridurre l’area occupata dal magazzino ricambi da circa 500m2 a 200 m2. La disposizione verticale ha altresì diminuito le percorrenze degli operatori per completare un ordine di prelievo: dal momento che gli ordini di ricambistica, molto frammentati per tipologia di codici da prelevare, sono tutti reperibili in un’unica area.
Il supporto di BPR Group è stato fondamentale nelle fasi preliminari all’installazione dei magazzini, che hanno compreso:
- Scelta dei codici di materiale da ubicare nei magazzini verticali, in funzione della giacenza e della frequenza di prelievo;
- Dimensionamento del numero di magazzini verticali necessari tenendo in considerazione l’altezza dell’immobile e la prospettiva di aumento dei volumi di produzione;
- Dimensionamento di “cassetti standard” in funzione della grandezza dei materiali da ubicare per ottimizzare lo spazio occupato ed evitare aree vuote o altezza variabile all’interno del cassetto;
- Assegnazione a ogni materiale della tipologia corretta di cassetto, per permettere l’ubicazione corretta di ogni materiale.
Asservimento di un’isola robotizzata
Il terzo caso di applicazione di un magazzino verticale automatico all’interno del progetto di consulenza di BPR Group riguarda la progettazione di un’isola robotizzata per il montaggio di pompe idrauliche.
L’esigenza dell’azienda era quella di creare un’isola di assemblaggio completamente automatizzata, anche nell’asservimento dei materiali, che garantisse il montaggio dei prodotti in maniera flessibile seguendo la sequenza del piano di produzione.
In questo caso il magazzino automatico è stato integrato ad un robot collaborativo per la movimentazione dei componenti dotato di un sistema di visione in grado di riconoscere il componente da prelevare e l’orientamento a magazzino del singolo pezzo.
In particolare, il funzionamento prevede l’abbassamento dei cassetti del magazzino per permettere il prelievo da parte del robot collaborativo dei singoli componenti nella corretta sequenza di montaggio; successivamente il robot collaborativo riconosce il componente da prelevare all’interno del cassetto grazie al sistema di visione, permettendone il prelievo, la corretta orientazione ed il deposito su un apposito posaggio.
I componenti dopo essere depositati sul posaggio di interscambio vengono a loro volta prelevati da un secondo robot collaborativo che, con apposite funzioni di controllo di forza, ne completa l’assemblaggio.
L’intervento di BPR Group ha permesso di progettare un’isola di assemblaggio completamente automatizzata, permettendo anche l’asservimento automatico dei materiali in funzione del programma di produzione e della sequenza di assemblaggio.
Conclusioni
Le applicazioni industriali di magazzini automatici verticali Modula sono diverse e variabili in funzione degli obiettivi da realizzare e con la possibilità di essere applicati in differenti contesti e settori manifatturieri; la caratteristica comune di ogni applicazione riguarda però la necessità di studiare accuratamente e preliminarmente le condizioni di partenza al fine di valutare la soluzione più adatta all’obiettivo che si vuole perseguire.
Grazie alla sua esperienza nel settore, BPR Group può affiancarti nel tracciare la road map di progetto e nella sua implementazione attraverso le fasi di:
- Definizione dei codici componenti da gestire attraverso i magazzini automatici verticali a cassetti, in funzione dei volumi di utilizzo e della giacenza media;
- Dimensionamento del numero di cassetti necessari e delle loro caratteristiche dimensionali;
- Mappatura dei cassetti, suddividendo ognuno in UDC in funzione delle dimensione dei componenti da stoccare, per evitare spazi e volumi inutilizzati all’interno del magazzino;
- Studio e integrazione di accessori o altre tecnologie a supporto dell’attività di prelievo (es. pick to light, cobot…);
- Dimensionamento del numero di baie di prelievo e delle persone necessarie da dedicare al picking in funzione del numero di prelievi da effettuare;
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