L’esigenza iniziale del cliente rispetto al processo produttivo
Gima è una consolidata realtà produttiva, specializzata nella fabbricazione di particolari meccanici, schede elettroniche, cablaggi e assiemi, di cui la qualità è l’aspetto cardine. Negli anni l’azienda si è differenziata per la ricerca della precisione, attraverso l’implementazione di impianti all’avanguardia e uno staff tecnico competente.
A partire dall’inizio del 2023 Gima e BPR Group hanno cominciato a collaborare per ottimizzare il processo di assemblaggio del prodotto Chassy del GEM 5K, con tre obiettivi:
- Aumento della capacità produttiva per rispondere prontamente alle esigenze dei clienti;
- Riduzione del fabbisogno di manodopera, grazie all’efficientamento del processo logistico-produttivo;
- Miglioramento della qualità dell’assemblaggio finale realizzato.
In questo articolo vedremo come lo studio di consulenza sia stato vitale per la definizione di una linea di assemblaggio su misura, in base all’esigenza del cliente. Visti i brillanti risultati ottenuti, BPR Group ha scelto di conferire a Gima il Premio Lean.
La realizzazione del progetto: dalla consulenza alla produzione della soluzione Lean
La fase iniziale ha previsto uno studio consulenziale, volto a perseguire i tre obiettivi definiti inizialmente insieme al cliente. In primo luogo, sono stati realizzati dei video per raccogliere tutte le fasi che compongono l’assemblaggio del prodotto. L’analisi critica di tali filmati ha garantito una mappatura delle modalità di gestione, delle unità di movimentazione e delle logiche di rifornimento. L’elaborazione dei dati ha permesso di identificare le principali criticità e le relative aree di miglioramento, le quali sono state poi accorpate in best practice da implementare:
- Introduzione di una logica di assemblaggio “one-piece-flow”, realizzando un prodotto finito alla volta, e a cascata tutte le sue parti in funzione dell’ottimale sequenza di montaggio;
- Progettazione di una logistica interna a servizio della produzione, con materiali posizionati nel punto di utilizzo e unità di movimentazione dimensionate per minimizzare gli spazi occupati;
- Introduzione di attrezzature, sistemi di piantaggio e avvitatori dedicati, posizionati nel punto di utilizzo per favorire una riduzione dei tempi ciclo di assemblaggio, un miglioramento della ripetitività delle azioni e, non ultima, una miglior ergonomia;
- Revisione del layout di stabilimento, con l’obiettivo di posizionare l’area di assemblaggio in una posizione ottimale rispetto ai flussi logistici in ingresso e uscita.
Lo studio e l’implementazione della linea di produzione: payback garantito in due anni
Approvato il progetto consulenziale proposto, nonché ritenuto favorevole il ritorno dell’investimento (inferiore ai due anni), si è passati allo step di progettazione esecutiva e realizzazione degli impianti di assemblaggio.
L’area tecnica di BPR Group ha collaborato a stretto contatto con il team consulenziale e il team di Gima per offrire la soluzione più adatta alle esigenze del cliente. In quest’ottica, si è scelto di progettare una linea che avesse le caratteristiche ottimali, evidenziate nella fase precedente. Gli elementi cardine introdotti sono stati i seguenti:
- Ideazione e realizzazione di presse per piantaggio componenti, interamente studiate e realizzate dal team BPR Group;
- Scelta degli avvitatori da introdurre nel processo sulla base delle tipologie di viti utilizzate e con controllo di coppia per una buona qualità di serraggio;
- Progettazione e realizzazione di carrelli di kittaggio e assemblaggio, di dime di posizionamento, di postazioni di lavoro e rack per l’asservimento ergonomico di operatori.
Prodotto l’hardware concordato, validato man mano dal team aziendale tramite gate di controllo, si è passati all’installazione in fabbrica, anche questa eseguita e supervisionata da tecnici BPR Group, per garantire il massimo rispetto del progetto originale, nonché per gestire rapidamente eventuali criticità impreviste.
I benefici ottenuti dalla linea di assemblaggio su misura
La linea realizzata ha permesso di ottenere significativi benefici a livello di costo del prodotto, il quale è stato ridotto del 33%, grazie a una significativa riduzione del costo di manodopera.
Inoltre, data la volontà della direzione di aumentare la produttività, a fronte di una crescente richiesta di mercato, l’introduzione della linea su misura ha garantito un incremento dell’output pari al 20%.
La linea su misura ha inoltre favorito l’aumento della qualità del prodotto finito. Infatti, grazie alla logica one-piece-flow, l’operatore è in grado di accompagnare la produzione del pezzo dall’inizio alla fine, aumentando la probabilità di ottenere un risultato finale coerente con quello desiderato. A fronte di questo beneficio, il controllo avviene in fase di produzione, senza la necessità di ulteriori investimenti per software di tracciabilità.
Il supporto continuo per il corretto azionamento della linea
Grazie al coinvolgimento della divisione consulenziale, è stato possibile garantire un supporto nell’avviamento della linea di assemblaggio, definendo il ciclo di lavorazione ottimale e la suddivisione dei carichi di lavoro, il posizionamento di materiali secondo la sequenza di montaggio e la formazione del personale operativo. In quest’ottica, al cliente non è stato offerto esclusivamente il prodotto finale, ma anche un supporto nel corretto utilizzo della soluzione da parte degli operatori, i quali si sono sentiti parte integrante del processo di cambiamento aziendale.
Concludendo, il progetto “Chassy GEM 5K” è un caso di successo per il quale BPR Group ha scelto di premiare Gima relativamente allo studio e alla realizzazione della linea integrata, in collaborazione con il team tecnico e consulenziale di BPR Group.
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