Qual è l’incidenza dei pezzi difettosi prodotti nella tua azienda?
È davvero necessario mantenere tutti i componenti per l’assemblaggio a bordo linea?
Queste domande spesso affliggono i responsabili di produzione e di industrializzazione, i quali necessitano di un supporto per far fronte a tali problemi e superarli.
In questo caso studio, comprenderemo come ridurre le difettosità grazie al principio del One Piece Flow e come creare un Supermarket di Linea per diminuire gli spostamenti ed evitare errori. Attraverso questi principi, Sampierana è stata in grado di aumentare la capacità produttiva e l’efficienza della linea.
L’intervento di BPR Group
A partire dagli ultimi mesi del 2020 è iniziata una collaborazione tra BPR Group e Sampierana al fine di intraprendere un progetto consulenziale con l’obiettivo di ottimizzare i flussi logistico-produttivi dell’azienda in una prospettiva di Lean Trasformation.
La previsione di crescita dei volumi produttivi richiesti dal mercato ha fatto sorgere la necessità di aumentare la capacità produttiva del plant di San Piero in Bagno (FC), senza però perdere di vista efficienza e controllo dei costi di produzione.
La scelta strategica, concordata con il team di Sampierana, è stata quella di dare avvio al progetto partendo dalla produzione, cuore pulsante della fabbrica, in grado di dettare regole e attività degli altri enti a suo supporto. Il focus è stato posto, nella fase iniziale, sull’industrializzazione della linea di assemblaggio dedicata agli escavatori di taglia più piccola (fino a 2 ton). Questi ultimi, avendo minor impatto in termini di ingombro, hanno dato la possibilità di sperimentare facilmente nuove logiche di produzione, da replicare successivamente anche sui modelli di taglia maggiore.
Bilanciamento e riorganizzazione delle postazioni di linea
La prima attività svolta dal team di lavoro ha previsto lo svolgimento dell’analisi Tempi&Metodi, utile a definire il tempo standard di produzione dei prodotti processati dalla linea. A partire dall’analisi, il gruppo ha potuto progettare le postazioni di linea adeguate, nel rispetto del takt time, ed identificare Attività a Non Valore Aggiunto superiori al 40% del tempo ciclo, a causa delle numerose movimentazioni di materiale necessarie tra le diverse postazioni e della lontananza di materiali e attrezzature dalle postazioni di montaggio.
L’analisi ha permesso di ridefinire il carico di lavoro tra le diverse postazioni, bilanciando anche le differenze di tempo ciclo tra i modelli produttivi processati dalla linea. Si è inoltre sfruttato il carrello di asservimento materiali per avvicinare il più possibile il punto di prelievo alla postazione di lavoro e altri carrelli dedicati ai componenti più ingombranti (motore, posto guida, zavorra,…) per agevolarne la movimentazione, minimizzando le attività a Non Valore Aggiunto.
L’applicazione del principio del “One Piece Flow”
Una delle problematiche identificate fin da subito è stata la modalità di asservimenti dei materiali organizzata tramite carrelli suddivisi per postazione e riempiti con quantità variabile di materiale fino a saturazione del rispettivo carrello. Questa modalità organizzativa “obbligava” la linea a lavorare per lotti, creando disallineamento tra le diverse postazioni e WIP di sottogruppi premontati, occupando gran parte dell’area produttiva con semilavorati in attesa di essere processati.
Per far fronte a questa problematica si è scelto di progettare un unico carrello, in grado di contenere tutti i materiali necessari per la produzione dell’escavatore, al fine di seguire la macchina nelle diverse postazioni di linea e di coordinare il premontaggio dei sottogruppi con logica PULL rispetto alla linea di produzione, eliminando le aree di WIP.
Per fare ciò il carrello è stato suddiviso in due lati, sui quali disporre rispettivamente il materiale per le postazioni di linea ed il materiale per le postazioni di premontaggio. Lavorando su due lati opposti del carrello in contemporanea è possibile operare simultaneamente sulla stessa commessa, creando i sottogruppi necessari in quel momento.
Dimensionamento del Supermarket di Linea
Considerata l’importanza assegnata alle modalità di asservimento dei materiali per il coordinamento della produzione della linea, è risultato fondamentale dimensionare un supermarket di linea per ottimizzare le modalità e i tempi di approvvigionamento da parte del personale dedicato al rifornimento dei materiali.
A tal fine è stata creata un’unica corsia di kittaggio, in modo da minimizzare il tempo di percorrenza e garantire il bilanciamento tra il tempo necessario alla creazione del carrello con il materiale per la produzione e il takt time di linea. I materiali sono stati divisi per tipologia di modello e disposti nella sequenza di montaggio, agevolando la disposizione dei materiali sul carrello nell’ordine di utilizzo ed eliminando errori di montaggio.
La nuova organizzazione del supermarket ha decisamente semplificato l’attività in capo agli operatori logistici, minimizzando i problemi di rifornimento della linea e garantendo l’approvvigionamento dei componenti corretti necessari al montaggio.
Conclusioni
I principi utilizzati per la riorganizzazione della linea di produzione hanno permesso di aumentare la capacità produttiva e l’efficienza della linea, adottando un modello produttivo “snello” e minimizzando movimentazioni e altri sprechi di produzione. Le attività svolte hanno permesso inoltre di liberare spazio precedentemente occupato da semilavorati per aggiungere postazioni dedicate al montaggio, evitando di dover effettuare investimenti per l’ampliamento del plant produttivo.
Il progetto realizzato ha permesso di identificare un’organizzazione di linea, in grado di adattarsi alle esigenze di Sampierana e utile per stabilire una serie di “Best Practices” che i consulenti di BPR Group stanno applicando per riorganizzare le altre linee produttive e garantire l’aumento di capacità produttiva richiesta dal mercato.
Contatta i consulenti BPR Group per ottimizzare i processi produttivi nella tua azienda.
