“Se non si può misurare qualcosa, non si può migliorarla”. Con queste parole Thomas Kelvin, illustrò già nel 1824, l’importanza di conoscere i numeri per poter agire sui processi, migliorandoli.
Infatti, non sempre è necessario l’acquisto di un nuovo macchinario o l’inserimento di nuovo personale in azienda. Spesso, approfondire i dati relativi al funzionamento degli impianti può garantire l’identificazione di una soluzione più soddisfacente.
In questo articolo comprenderemo cos’è l’OEE, come può essere calcolato e quali benefici comporta l’introduzione di questo indicatore.
Cos’è l’OEE e qual è la sua funzione?
L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) rappresenta un indice di performance (KPI), utile per individuare azioni migliorative relative agli impianti produttivi. Tale indice permette di individuare il livello di “perdita” esistente, favorendo la definizione di iniziative volte alla riduzione o eliminazione di inefficienze e sprechi. In altri termini, l’OEE può essere inteso come uno strumento Lean, utile per comprendere lo stato di salute dell’impianto o della linea produttiva ed agire sulle principali fonti di perdita produttiva.
Il corretto KPI di monitoraggio per gli impianti fa riferimento all’impiego del tempo teorico di funzionamento per realizzare “pezzi buoni”.
L’Overall Equipment Effectiveness è un indice, che sintetizza in valore percentuale tre specifici indicatori rispetto al tempo disponibile dell’impianto e permette di misurare il rendimento globale di una macchina o di un processo, classificando le perdite di produzione nelle tre componenti di:
- Disponibilità
- Efficienza
- Qualità
La formula di riferimento è la seguente:
O.E.E. = indice Disponibilità x indice Efficienza x indice Qualità
Prendendo come riferimento il tempo disponibile a denominatore, e combinando al numeratore i diversi parametri, è possibile considerare le diverse tipologie di perdite:
- Perdite per guasti;
- Perdite per set-up;
- Perdite organizzative;
- Perdite per microfermate;
- Perdite per riduzione di velocità;
- Perdite per scarti;
- Perdite per rilavorazioni.
Così facendo, è possibile evidenziare:
- Tempo funzionamento effettivo: indica il tempo realmente lavorato rispetto ai fermi per guasto e set-up;
- Tempo di funzionamento reale: indica il tempo realmente lavorato al netto delle microfermate;
- Tempo di funzionamento netto: indica il tempo lavorato per produrre pezzi buoni o meglio conformi rispetto al totale delle parti prodotte.
Come si calcola l’OEE?
Come osservato in precedenza, l’OEE è composto da tre elementi e, per ottenere in termini numerici il suo valore, è necessario moltiplicarli tra loro. Di seguito, viene riportato un esempio utile per comprendere l’effettiva applicazione dell’indicatore nel contesto produttivo.
Calcolo dell’OEE per lo stampaggio con pressa:
Tempo disponibile impianto a 3 turni: 1440’ al giorno.
Tempo funzionamento effettivo impianto: mediamente si hanno 3 set-up al giorno da 45’ e una media di fermo impianto di 30’ al giorno.
CALCOLO: 1440’- (45*3)-30 =1275’ 1275/1440= 88%
Tempo di funzionamento reale impianto: mediamente si produce un pezzo al 1’, pertanto nei 3 turni dovremmo produrre 1275 pezzi, mentre in realtà ne abbiamo prodotto 1198.
CALCOLO: 1198*1’/1275= 93%
Tempo di funzionamento netto: a fine turno si sono ottenuti 1175 pezzi conformi.
CALCOLO: 1175/1198 = 98%
OEE del turno = 88*93*98 = 80%
Quali vantaggi comporta l’OEE?
Perché, quindi, è importante l’OEE? Per quale ragione non è sufficiente osservare le prestazioni mediante l’analisi dei singoli pezzi prodotti?
L’OEE è un indicatore completo, che permette, non solo di conoscere le performance, ma anche di comprendere il potenziale nascosto di un impianto. Ad esempio, in tutto il mondo si stima che l’OEE si aggiri intorno ad un range medio tra il 45% ed il 60%. Il valore al quale tendere per avere un impianto realmente efficiente, tuttavia, è a partire dall’85%. Proprio per questo, è fondamentale per il management valutare anche un adeguato processo di riduzione delle perdite o revanping su un impianto esistente, piuttosto che procedere all’acquisto di un impianto nuovo.
Al fine di giungere a questi risultati, è essenziale, innanzitutto calcolare il proprio Overall Equipment Effectiveness, ed attuare azioni volte al miglioramento dei processi, mediante i giusti strumenti. In questo processo, il team di BPR Group ha le competenze per affiancare le aziende nella definizione degli indicatori, quali l’OEE, e guidarle verso la risoluzione delle criticità, possibile solamente grazie ad una corretta misurazione.
In estrema sintesi, i benefici che si possono ottenere mediante il calcolo ed il monitoraggio dell’OEE sono molteplici:
- Miglioramento dei driver di produzione ed economici (rese, produzione, energia e qualità);
- Incremento della diponibilità impianto e pertanto della capacità produttiva
- Massimizzazione della produttività grazie alla riduzione dei downtime e delle perdite;
- Incremento delle performance tramite analisi della causa e report delle prestazioni di produzione;
- Introduzione della mentalità Kaizen di miglioramento continuo, con focus sui concetti di disponibilità, performance e qualità.
Conclusioni
L’OEE è un valido indicatore per evidenziare le perdite che dipendono dalla macchina o dal processo; pertanto mediante una raccolta puntuale dei dati, ed una buona elaborazione di questi, è possibile intervenire sui processi, incrementando la produttività. Per raggiungere tale obiettivo entra in gioco anche la Value Stream Map (VSM), la quale costituisce un altro valido strumento per agire nello specifico sui flussi produttivo-logistici.
Il valore target di OEE non può essere un valore univoco, valido per tutti i processi e prodotti, ma dovrà essere definito in funzione del valore di partenza “AS IS” e a seconda del contesto di riferimento.
I consulenti BPR Group sostengono le aziende nella definizione dell’OEE e di tutti i KPI organizzativi utili al fine di identificare gli sprechi, puntando al miglioramento continuo in ottica Lean. Contatta i consulenti BPR Group per migliorare la produttività aziendale.
