Vorresti osservare scenari alternativi nella tua azienda?
Sei curioso di scoprirli senza stravolgere il tuo stabilimento?
Prefigurare contesti futuri può essere molto complesso, specialmente se guidati esclusivamente dall’utilizzo di fogli di calcolo o dall’esperienza. Il software di simulazione viene in supporto alle decisioni del consulente, offrendo scenari ulteriori. Tale strumento può offrire al cliente la soluzione ottimale per raggiungere l’obiettivo prefissato.
In questo caso studio, osserveremo come la volontà della Direzione di far crescere i volumi, abbia portato il cliente a vagliare una proposta ulteriore, grazie al sapiente utilizzo del software.
Il contesto
Da oltre un secolo, Levoni tramanda la tradizione della salumeria italiana confermandosi sinonimo di salumi di alta qualità. Nonostante il passare del tempo e l’ampliamento dell’azienda, il principio che ancora oggi contraddistingue Levoni è quello del “buono fatto bene”.
BPR Group ha affiancato Levoni in un processo cominciato in agosto 2020 ed ancora in corso, con lo scopo di incrementare i volumi di mortadella del 25% in cinque anni. Nicola Panzani, capo progetto di BPR Group, ha coinvolto il team consulenziale allo scopo di rispondere all’esigenza espressa dall’azienda.
In un incontro avvenuto nel 2020, la Direzione ha rivolto alcune richieste.
In particolare, quali step di crescita sarebbero stati necessari per ottenere un incremento del 5% tutti gli anni, mantenendo una distribuzione equa della crescita? Che impatto avrebbe avuto l’aumento in termini di spazi? Sarebbero stati sufficienti il numero di telai per trasportare e cuocere le mortadelle? E Le macchine? Che colli di bottiglia si sarebbero potuti generare?
A partire da questi interrogativi, la Direzione di Levoni ha richiesto una previsione a cinque anni, in cui poter comprendere, considerando una crescita media annua del 5%, dove investire, dove inserire personale, dove ampliare il reparto e se acquistare nuove macchine.
Per poter rispondere alla domanda del cliente, la crescita è stata spalmata nell’arco di tempo definito, proiettando l’aumento in cinque step.
Una volta raccolti i dati produttivi necessari, è stata realizzata una matrice, nella quale, sono state riportate le azioni da svolgere per poter raggiungere il target definito, suddivise a seconda del reparto, della linea e della macchina di riferimento. Fino al magazzino, nevralgico per garantire il necessario mantenimento del livello di servizio al cliente.
La prosecuzione del progetto con la simulazione
Come attuare ed eventualmente migliorare quanto emerso dall’analisi di agosto 2020?
Oltre a svolgere una verifica degli investimenti, il primo passo è stato di capire se ci fosse un modo più efficace per pianificare la produzione. Le domande a cui avrebbe dovuto rispondere la simulazione erano: è davvero necessario produrre nei giorni definiti? È possibile che, cambiando la sequenza e il mix, si riesca a produrre con una frequenza differente, stabilizzando il ciclo produttivo?
La stabilizzazione del ciclo e la ripetibilità nella giornata avrebbero ridotto gli investimenti necessari per la crescita di capacità produttiva, aumentando la capacità sulla base delle richieste del mercato. In quel caso, non sarebbe stato necessario investire nel layout nuovo, nelle macchine e nella nuova cella di mantenimento. Siccome tale pianificazione risultava complicata da gestire manualmente, viste le specifiche complesse, l’utilizzo di un software di simulazione è risultato essere un passaggio fondamentale.
La simulazione, svolta in merito al recupero di giornate lavorative, è stata effettuata tenendo conto di elementi del venduto quali: marchio, ingrediente e tipologia, anno di produzione e carichi di lavoro. A partire da questi aspetti, il simulatore ha prodotto diversi scenari:
- Scenario 0. Scenario di produzione attuale (AS IS);
- Scenario 1. Scenario AS IS con vincolo sui tempi di cottura;
- Scenario 2. Massima capacità produttiva con schedulazioni differenti per macinatura-insacco;
- Scenario 5. A partire dallo scenario 2, con modifica del tempo ciclo di confezionamento;
- Scenario 3. Massima capacità produttiva al variare delle ore/settimana di macinatura-insacco;
- Scenario 4. Target da raggiungere con libertà di giorni produttivi ed orari;
- Scenario 8. Target consolidamento dei processi regolari e ottimizzazione dei tempi di confezionamento.
Ma perché è stato fatto lo scenario 0? Tale scenario è stato fondamentale, al fine di settare il simulatore rispetto all’attuale produzione, perché se non fosse riuscito a prefigurare gli scenari dell’oggi, tutte le altre proiezioni sarebbero state errate. La partenza ha avuto inizio dall’AS IS e, solo in un secondo momento, sono stati simulati altri scenari per comprendere la variazione dei dati in relazione a condizioni differenti.
Tra tutti, lo scenario 8 è apparso subito quello più equilibrato, perché permetteva di distribuire il carico di lavoro, senza saturare il magazzino.
Come fare, quindi, per raggiungere questo scenario? Quali sono i pro ed i contro delle soluzioni considerate?
La distribuzione regolare della produzione ha permesso di individuare gli investimenti necessari, i quali seppur molteplici, sono parsi essere nettamente inferiori rispetto alla soluzione precedenti.
Inoltre, un altro bisogno emerso dall’analisi è stato l’acquisto di nuovi telai, accompagnato da alcune modifiche sulla linea di macinatura.
Conclusioni
L’utilizzo della simulazione ha dato la possibilità di vedere uno scenario nuovo, che non sarebbe mai stato raggiunto con l’utilizzo esclusivo di Excel, dell’esperienza o della buona volontà del team.
Inoltre, il software di simulazione ha permesso di vagliare un’opzione ulteriore, ossia, quella di spalmare le attività in modo differente, raggiungendo una migliore distribuzione dei carichi ed evitando di variare le mansioni con cadenza giornaliera.
Questo caso è emblematico di come l’utilizzo sapiente del software possa portare benefici al cliente, ampliando le opzioni disponibili e vagliando tutte le opportunità, con l’intento di scegliere il meglio, al costo inferiore. Contatta i nostri consulenti per ottimizzare i tuoi processi produttivi.
