TMT • Tempi&Metodi Toolkit è il software sviluppato e proposto da BPR Group per svolgere l’analisi Tempi&Metodi e la definizione di standard di lavoro in azienda. In questo progetto – sviluppato per un’azienda manifatturiera – potrai valutare di persona la sua efficacia e capire perché è lo strumento adatto a ottimizzare il ciclo di fabbricazione delle macchine.
Contesto aziendale e obiettivi del progetto
Nell’azienda presa in analisi, il ciclo produttivo del modello significativo di macchina è scomposto in diverse fasi di lavoro, tra attività di premontaggio e montaggio in postazioni fisse tra loro separate. Le postazioni di lavoro producevano sottogruppi a piccoli lotti in modalità non sincronizzata rispetto all’assemblaggio completo della macchina, con conseguente elevata generazione di WIP (Work in Process) e superfici occupate.
L’obiettivo prioritario del progetto è stato quello di definire un processo standardizzato attraverso diverse azioni:
- Rilevazione ed analisi dei cicli di lavoro finalizzate alla definizione dei metodi ottimali e dei tempi standard per ogni fase di lavoro, attraverso la creazione di un database di operazioni elementari sul software TMT.
- Duplicazione rapida, tramite TMT, dei cicli per l’adattamento ai diversi modelli della macchina con vari optional.
- Bilanciamento delle operazioni su più postazioni sulla base del takt-time, sfruttando gli scenari di simulazione integrati in TMT.
- Generazione automatica di istruzioni operative a parte dei cicli creati su TMT per standardizzare il metodo di lavoro e accelerare l’addestramento degli operatori verso il metodo ottimale.
1. Rilevazione e ottimizzazione dei cicli di lavoro con TMT
L’unico dato presente in azienda definiva un tempo “a consuntivo” di circa 220 ore di lavoro: questa informazione è l’unico riferimento utilizzato in azienda per determinare il carico di lavoro e i costi di prodotto.
È stato utilizzato l’applicativo VideoCrono di TMT per sviluppare i cicli partendo dai filmati realizzati in reparto, permettendo di guidare l’analista nella compilazione di tutti i parametri caratteristici delle operazioni elementari come: componenti, attrezzature, utensili, fattori ergonomici. Le singole operazioni sono state classificate tra attività a Valore Aggiunto ed a Non Valore Aggiunto, evidenziando potenziali sprechi ed arrivando così al metodo ottimale di lavoro.
Il ciclo di lavoro standard ottenuto è risultato essere di 110 ore (-50% del tempo consuntivato) per il modello significativo osservato.
2. Estensione del ciclo alle diverse varianti di prodotto
Dopo aver creato il ciclo di ogni fase di lavoro, utilizzando il TMT, è stato possibile duplicarlo e combinare tra loro le diverse fasi ottenendo i cicli di produzione delle diverse varianti della macchina in poco tempo. In questo modo in fase di programmazione della produzione e monitoraggio delle performance è stato possibile considerare i tempi standard per ogni commessa.
3. Bilanciamento delle operazioni
Una volta definiti i tempi delle singole operazioni elementari è stato possibile utilizzare la funzionalità di bilanciamento guidata di TMT attraverso l’indicazione del takt time desiderato e il tempo di lavoro disponibile. Scelto lo scenario migliore tra quelli proposti è stato possibile validare il numero di postazioni necessarie e avviare le attività per la loro progettazione di dettaglio, definendo il nuovo layout di reparto.
4. Redazione delle istruzioni operative tramite TMT • Tempi&Metodi Toolkit
Un vantaggio immediato ottenuto dall’utilizzo di TMT è la possibilità di generare automaticamente un manuale di istruzione operative per ogni fase di lavoro. Infatti, analizzando il ciclo da filmato, è possibile associare un’immagine significativa all’operazione effettuata e memorizzarla all’interno del ciclo creato su TMT, insieme alle altre informazioni inserite consentendo la redazione di documenti personalizzati. Le istruzioni operative così generate sono state pubblicate sulle postazioni, permettendo di adeguare il metodo di lavoro utilizzato dagli operatori, in tempi rapidi, ai nuovi standard.
Conclusioni
Il vantaggio ottenuto utilizzando il software TMT per l’analisi di cicli di lavoro ha permesso all’azienda cliente di:
- ottenere un recupero del 25% sull’efficienza di produzione dopo un mese dall’introduzione dei nuovi standard operativi;
- possibilità di revisionare in autonomia e in modo rapido i cicli di lavoro ed i bilanciamenti mediante il database creato su TMT;
- possibilità di condividere con i fornitori di attività in conto lavoro le istruzioni delle operazioni per garantire la qualità e le correte lavorazioni.
Il prossimo passo che l’azienda ha intenzione di effettuare l’estensione delle analisi effettuate su ulteriori famiglie di prodotto.
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