Continua il nostro tour tra i casi che hanno partecipato al Premio Lean Applications 2015. Oggi vogliamo parlarvi di OFFICINE BIEFFEBI SPA: azienda vincitrice del premio Lean nella categoria “Workplace Organization” (WPO).
Nello specifico, Officine Bieffebi Spa (www.officinebieffebi.com), azienda di Gonzaga (MN) produce macchine professionali per la cura del verde e degli spazi aperti; ed è altresì fornitore di Iveco, al quale consegna componenti di carrozzeria per veicoli industriali. Attualmente il reparto assemblaggio è organizzato su quattro linee produttive; durante l’edizione 2015 del Premio Lean ha gareggiato portando il caso di “implementazione di una nuova linea di montaggio”.
Le criticità da affrontare in Officine Bieffebi sono state l’inserimento in produzione di un nuovo modello di macchina per conto terzi, con conseguente approvvigionamento e stoccaggio a magazzino di un elevato numero di nuovi p/n. Di conseguenza, l’azienda ha dovuto lavorare per migliorare la WPO (Workplace Organization) per raggiungere due obiettivi principali:
> implementare una nuova linea di produzione all’interno sfruttando al massimo lo spazio già a disposizione;
> aumentare la capacità di stoccaggio del magazzino esistente per permettere una corretta gestione del nuovo materiale in arrivo.
Per raggiungere questi goal, Officine Bieffebi ha attuato molteplici soluzioni studiate insieme ai consulenti BPR Group che hanno seguito questo processo di trasformazione passo a passo.
1. In primis, è stata effettuata l’analisi delle quattro linee di produzione esistenti; per questo è stato monitorato il numero delle unità prodotte per settimana/mese/anno. Sono state analizzate anche le attrezzature fisse per postazione al fine di verificare la necessità o meno di accesso da entrambi i lati della linea. Infine è stato rilevato il numero di operatori impegnati contemporaneamente sulla stessa linea.
2. Il secondo step è stata la selezione della linea di produzione da “trasformare”; per raggiungere l’obiettivo, è stato deciso di trasferire una linea di produzione con più bassa produttività/anno e di trasformarla in ISOLA di produzione. Al suo posto è stata implementata la linea di produzione della nuova macchina con una ben maggiore produttività/anno.
3. E’ stata realizzata un’isola di montaggio di 64 mq. L’isola è strutturata in modo da poter ospitare due operatori che montano entrambi una macchina dall’inizio alla fine. (La precedente linea era di 150 mq, quindi è stato attuato anche il risparmio di una area di 86 mq).
4. E’ stata realizzata una linea di montaggio di 33 x 5 metri (165 mq): la linea è strutturata in cinque postazioni, a cui sono stati aggiunti tre banchi attrezzati per qualche piccolo premontaggio, con cinque operatori che possono lavorare contemporaneamente.
5. Infine è stato implementato il magazzino esistente: attraverso l’allungamento di una sola parte delle campate del magazzino esistente (10 campate su 13), laddove non erano presenti vincoli strutturali (ad esempio pilastri, luci o tubi del riscaldamento), è stata aumentata la capacità di stoccaggio del materiale del 17%. In questo modo la capacità del magazzino è passata da 690 a 810 ubicazioni (+120), sufficienti a contenere il materiale necessario per la nuova macchina inserita in produzione.
I risultati ottenuti sono molteplici e hanno soddisfatto pienamente gli obiettivi posti:
> Allestimento di una nuova linea di produzione all’interno di un reparto esistente senza nessun costo aggiuntivo poiché le attrezzature (aspirazioni, paranchi, ecc.) erano già presenti.
> Riorganizzazione in un’area più ristretta di una linea di produzione non sfruttata in modo efficiente.
> Aumento del fatturato, dovuto ad una nuova produzione, con la sola spesa del tempo impiegato dagli operatori ad effettuare il “trasloco”.
QUI puoi sfogliare la presentazione fatta da Officine Bieffebi durante il Premio Lean Applications 2015 e vedere alcuni scatti interni all’azienda che testimoniano la trasformazione della linea di produzione.
